Wer eine Plasmaschneidanlage nutzt, steht vor der Wahl, welchen Zündmechanismus er präferiert. Zur Auswahl stehen die Low-Frequency-Zündung (LF), die High-Frequency-Zündung (HF) und die Lift-Arc-Zündung.

Jede Zündtechnik hat ihre eigenen Vor- und Nachteile und wird in verschiedenen Fertigungsprozessen eingesetzt. Die Wahl, welche Methode zur Zündung des Plasmalichtbogens verwendet wird, hängt weniger vom Werkstoff als von den Umgebungsbedingungen ab. 

Ein Plasmaschneider, die die Pilotzündung verwendet, arbeitet mit einer hohen Frequenz. Die Hochfrequenzzündung (HF) ist daher mit der Pilotzündung gleichzusetzen. Wir möchten Ihnen gerne zeigen, worin die Vor- und Nachteile eines Plasmaschneiders mit Pilotzündung liegen und wo Sie diese einsetzen können.

Wie funktioniert ein Plasmaschneider mit Pilotzündung?

Anders als bei den anderen Verfahren berührt der Kopf des Plasmaschneiders bei der Pilotzündung den Werkstoff nicht. Bei der HF-Pilotzündung entsteht zunächst ein vorlaufender Lichtbogen, der schließlich den Plasmastrahl zum Schneiden zündet. 

Wichtig: Damit die Plasmaschneider-Pilotzündung funktioniert, muss das Werkstück mit einer Masse verbunden sein.

Bei einem Plasmaschneider mit Pilotzündung entsteht zunächst zwischen Elektrode und Düse ein hochfrequentierter (bzw. mit Hochspannung geladener) Lichtbogen. Durch die Zuführung des Schneidgases wird dieser anschließend auf den Werkstoff gedrückt. Jetzt entfacht am Plasmaschneider die Pilotzündung den Haupt-Plasmabogen, der für den eigentlichen Schneidvorgang benötigt wird.

Der Haupt-Lichtbogen ist deutlich energiereicher als der, den der Plasmaschneider zur Pilotzündung nimmt, arbeitet aber mit einer deutlich tieferen Frequenz - und deshalb auch mit einer niedrigeren Spannung. Die hohe Frequenz der Pilotzündung ist jedoch nötig, um die ionisierte Strecke zwischen Schneidkopf und Werkstück zu erzeugen, die anschließend der Haupt-Plasmabogen nutzt. Doch so kommt es zu keinem direkten Materialkontakt zwischen Düse und Werkstück.

Vor- und Nachteile der Pilotzündung: Wofür ist sie geeignet?

Ein großer Vorteil eines Plasmaschneiders mit Pilotzündung liegt bereits auf der Hand: Es kommt zu keiner Berührung zwischen Schneidkopf und dem Werkstück. Das bedeutet auch, dass der Verschleiß der Düse deutlich abnimmt.

Es gibt aber einen weiteren Vorteil. Werkstücke, die mit nicht leitenden Materialien beschichtet sind (z.B. Rost), müssen an der Schnittstelle nicht mehr geschliffen werden. Durch die Pilotzündung kann der Plasmaschneider beim Auftreffen des Haupt-Plasmastrahls Stoffe wie diese verbrennen.

Ein Nachteil ist jedoch die hohe Frequenz, die der Plasmaschneider zur Pilotzündung benötigt. Diese kann elektrische Geräte in der Nähe stören, die nicht effizient vor elektromagnetischen Spannungen abgeschirmt wurden. Eckert CNC Maschinen sind dementsprechend natürlich mit all seinen ausgelieferten Komponenten für diesen Einsatz optimal ausgelegt und abgeschirmt.  

Bereiche, in denen das zum Problem werden könnte, wie etwa in der Elektronik oder Medizintechnik, verzichten deshalb auf die Plasmaschneider-Pilotzündung. Für industrielle Anwendungen ist die Pilotzündung der Plasmaschneidanlage jedoch sehr hilfreich, da hier die Zuverlässigkeit einer präzisen Zündung höher gewichtet ist als die Störung nicht-abgeschirmter elektronischer Geräte.

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