Thermische Belastungen können beim Schneiden von Stoffen zum Problem werden. Ein Beispiel darin findet sich etwa in hitzeempfindlichen Materialien wie Holz oder Kunststoffen, denn Wärme kann die Schnittstellen verformen und sogar das Material schädigen. Brennschneidverfahren wie dem Autogenschneiden, dem Laserschneiden oder dem Plasmaschneiden bieten zwar eigene Werkstoffvorteile, doch ist ihr Einsatz je nach nicht immer optimal. Aufgrund ihres thermischen Einflusses können sie ihre Leistung möglicherweise nicht voll bestimmen, weshalb die Wahl des richtigen Verfahrens für die Effizienz im eigenen Betrieb eine wichtige Rolle spielt.

Mit dem Wasserstrahlschneider existiert eine Möglichkeit, den thermischen Einfluss beim Schneiden zu reduzieren, gar komplett. Zwar fällt beim Wasserstrahlschneiden mit einem Abrasiv ein geringes Maß an Reibungswärme an, doch kann der thermische Einfluss bei einem Einsatz unter Wasser ganz werden. Der Wasserstrahlschneider ist damit ein Allrounder , der sich zum Schnitt einer großen Materialvielfalt eignet. Ob der Einsatz einer Wasserstrahlschneidmaschine auch in Ihrem Betrieb vorteilhaft sein könnte, möchte Eckert Cutting Ihnen anhand einer Gegenüberstellung der Brennschneidtechniken mit dem Wasserstrahlschneiden zeigen.

• Wasserstrahlschneiden : Multitalent für alle Werkstoffe

• Autogenes Brennschneiden : Kostengünstig und überzeugend bei Stahl

• Plasmaschneiden : Thermisches Schneiden ohne Vorwärmzeit

• Laserschneiden : Das schnellste und präziseste Schneidverfahren

• Mit professioneller Beratung das optimale Verfahren für den eigenen Betrieb finden

Über 130 Jahre Geschichte und niemals obsolet: Autogenes Brennschneiden

Unter dem Autogenen Brennschneiden   bzw. Autogenschneiden wird durch ein Gemisch aus Heizgas (oft aus kohlenstoffhaltigem Material) und Sauerstoff eine Zündflamme erzeugt, welche die Oberfläche eines Werkstoffs auf die eigene Temperatur der Flamme erwärmt. Erstmals wurde im Jahr 1887 ein Gebläsebrenner mit einem Leuchtgas-Sauerstoff-Gemisch in England entwickelt und in Betrieb genommen. Seitdem ist diese Technik in der Stahlindustrie fest etabliert und daraus nicht mehr wegzudenken. Das zeigen die Produkte von Eckert Cutting, die autogenes und plasmatechnisches Schneiden sogar kombinieren.

Das Autogenschneiden ist wirtschaftlich sparsam und eignet sich besonders für die Trennung von Stahl mit hohen Materialstärken, weshalb es gerade für die Metallverarbeitung empfohlen WIRD. Branchen wie der Maschinenbau, der Stahlbau, der Anlagenbau und der Schiffsbau sind fest darauf angewiesen. dem Wasserstrahlschneiden ist der thermische Einfluss sehr hoch. Daher eignet sich nicht jeder Werkstoff für autogenes Brennschneiden, weil es durch die starke Hitze Einbringung in das Material zu einem Wärmeverzug kommen kann.

Thermischer Einfluss ohne Vorwärmen: Plasmaschneiden

Das Plasmaschneidverfahren blickt auf eine rund 70-jährige Vergangenheit zurück. Der zum Schneiden verwendete Plasmalichtbogen besteht aus ionisierter Materie in einem gasähnlichen Zustand und kann einen thermischen Einfluss über 30.000 Kelvin erreichen. Je nach Anforderung an das Bearbeiten des jeweiligen Werkstoffes werden dabei unterschiedliche Gase beim Plasmaschneiden Ionisiert. Bei Basisgeräten wird Luft verwendet, bei Hochleistungsgeräten kommen Sauerstoff, Azote, Argon und Argon-Wasserstoff zum Einsatz.

Eine bewährte Konstruktion wie der sterbende Rubin HQ von Eckert Cutting hat den Vorteil, nur einen sehr thermischen Einfluss auf das Material zu nehmen. Der Plasmaschneider leistet eine hohe Präzision und kann damit wesentlich glattere Kanten beim Schneiden voneinander abtrennen. In Werkstätten, die für die eigene Fertigung eine Schneidmaschine nicht auf Volllast betreiben müssen, bietet Plasma den Vorteil, nicht vorgewärmt werden zu müssen. Hiermit können die Betriebskosten deutlich gesenkt werden. 

Mit dem Plasmaschneider kann zwar wie beim Wasserstrahlschneiden Material unter Wasser getrennt Werden, jedoch birgt sich hier die Gefahr einer Aufhärtung des Werkstoffs in den Randzonen. Je nach Anforderungen an den Werkstoff kann daher der Wasserstrahlschneider eine bessere Lösung bieten.

Einzigartige Präzision: Laserschneiden

Das Laserschneiden   ist das jüngste und zugleich modernste Brennschneidverfahren. Der Laser arbeitet schnell mit höchster Präzision und eignet sich besonders für den Schnitt von mehreren Arten von Stahl und NE-Legierungen. Früher wurde die Konstruktion in Form des „CO2-Lasers“ mit Kohlenstoffdioxidatomen betrieben, doch die hohen Unterhaltskosten machten dieses Verfahren unwirtschaftlich. Die Entwicklung des Glasfaser-Lasers , der heute hauptsächlich genutzt wird, frühere den Einsatz dieser Technologie wieder mit Rentabilität und gleichzeitig deutlich gesteigerter Effizienz .

Innerhalb des Laserschneiders WIRD durch ein laserfähiges Medium Licht gebündelt und mit hoher Energie ausgestoßen, wodurch diese Technologie einen hohen thermischen Einfluss beim Schneiden erreicht. Durch den Einsatz des Laserschneiders entsteht im Werkstoff ein extrem dünner Schnittspalt, der sehr filigrane Strukturen aufweist. Der Wasserstrahlschneider ist ebenfalls sehr präzise, ​​aber die Genauigkeit des Faserlasers ist unter allen Schneidtechnologien einzigartig. Die Stärke vom Laserschneiden liegt im Vergleich zum Wasserstrahlschneiden beim thermischen Einfluss, da hitzeempfindliche Materialien von ihm nicht bearbeitet werden können.

Welche Technologie ist zum Schneiden die richtige?

Jedes Schneidverfahren bietet seine Vor- und Nachteile. Welches sich für den eigenen Betrieb am besten eignet, hängt ganz von den zu bearbeitenden Werkstoffen ab. Schneiden ohne thermischen Einfluss hat beim Wasserstrahlschneiden einen großen Vorteil. Im Gegensatz zu allen Brennstoffverfahren ist der Wasserstrahlschneider das Multitalent, das nahezu alle Werkstoffe trennen und bearbeiten kann.

Das Wasserstrahlschneiden ist eine effiziente und kostengünstige Methode, um unterschiedlichste Werkstoffe ohne thermischen Einfluss passgenau zu bearbeiten. Technologien wie der Pro-X 3D FL Schneidkopf von Eckert Cutting können beim Wasserstrahlschneiden dabei helfen, Nachbearbeitungskosten zu minimieren.Durch Schrägschnitte von bis zu 60 Grad und der automatisierten Schneidwinkelkompensation kann die physikalisch bedingte Winkelabweichung des Schneidvorgangs maschinell überarbeitet werden.

Eckert Cutting bietet in allen Schneidbereichen modernste und etablierte CNC-Schneidanlagen. Wird eine veraltete Technologie wie etwa ein CO2-Plasmalaserschneider verwendet, sollte diese modernisiert werden, da eine solche Technik hohe Unterhaltskosten mit sich bringt. Ob dann ein Faserlaser wie die Diamond Fiber Laser 2 oder doch nicht ein Wasserstrahlschneider wie die Opal Waterjet Combo die bessere Wahl für eine moderne CNC-Schneidmaschine in Ihrem Unternehmen ist, stehen Ihnen die Experten von Eckert für Cutting gerne beratend zur Seite.

Wasserstrahlschneiden: Vor- und Nachteile

Wasserstrahlschneiden kann bei nahezu allen erdenklichen Werkstoffen eingesetzt werden. Das Schneiden ohne thermischen Einfluss hat weitreichende Vorteile. Ein Aufhärten der Schnittkanten findet nicht statt. Beim Schneiden entstehen am Werkstoff keine Wärmezonen, wodurch sich das Material nicht verformt. Dazu weist Wasserstrahlschneiden eine hohe Genauigkeit auf.

Je nach Werkstoff kann dieser auch gesägt oder gestanzt werden. Aber im Vergleich zu derartigen Fertigungsverfahren überwiegen beim Wasserstrahlschneiden die Vorteile. Die Schnittqualität beim Wasserstrahlschneiden ist deutlich, die Kante bedarf keiner Nachbearbeitung. Aufgrund der Präzision lässt sich das Material gezielter schneiden, sodass es zu weniger Werkstoffverschnitt kommt. Gewöhnliche Fertigungsverfahren wie das Sägen oder das Stanzen können so etwas nicht leisten.

Zusätzlich fallen aufgrund der geringfügigen Schnittfuge weniger Abfälle als etwa beim Sägen an. Beim Wasserstrahlschneiden unter Wasser können Schnittstaub und Dämpfe nahezu unterbunden werden. Die Umweltbilanz vom Wasserstrahlschneiden fällt deutlich besser aus als bei anderen Fertigungstechniken.

Trotzdem gibt es beim Wasserstrahlschneiden Nachteile. Zum Arbeiten benötigt die Schneidmaschine nicht nur herkömmliches Leitungswasser. Das Wasser muss frei von Mineralien sein. Das heißt, ein sehr gutes Trinkwasser aus der Leitung ist nicht für den Betrieb der Maschine geeignet! Die Experten von Eckert Cutting können auf Wunsch Ihr Leitungswasser vor Ort beurteilen und Sie passend beraten.

Die Nutzung eines Abrasivmittels kann auch Nachteile nach sich ziehen. Dieses muss genauso wie das verwendete Schneidwasser inklusive der Schneidrückstände umweltgerecht entsorgt werden. Dafür bietet Eckert Cutting eine bessere Lösung: Mit der richtigen Wasseraufbereitungsanlage kann nicht nur das Wasser wiederverwertet werden, auch das Abrasivmittel lässt sich recyceln. Betriebskosten, Wasserverbrauch und der Bedarf an Abrasivmitteln werden sich deutlich reduzieren.

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