Das Plasmaschneiden ist zweifellos die beliebteste CNC-Schneidtechnologie. Unter Ausnutzung der langjährigen Erfahrung der Firma Eckert haben wir uns entschlossen, eine Sammlung von Tipps zum Plasmaschneiden zu erstellen, die auf den Problemen basieren, die uns täglich begegnen. Wir hoffen, dass sie den Bedienern von Schneidemaschinen die Arbeit erleichtern und sie dazu anregen, die Maschine besser zu pflegen.

Probleme, die beim Plasmaschneiden auftreten können

Ein häufiges Problem, das zu ungeplanten Unterbrechungen des Prozesses führt, sind Kollisionen zwischen Brenner und Werkstück, obwohl ein Höhensensor eingebaut ist. Diese können verschiedene Ursachen haben, z. B. Verschleiß von Verschleißteilen, die zu einer falschen Ausrichtung der Brennerhöhe führen. In diesem Fall muss die Brennerhöhe korrigiert und die Verschleißteile ausgetauscht werden. Es gibt jedoch Methoden, mit denen das Problem der Kollisionen leicht beseitigt werden kann. Die einfachste Methode besteht darin, das Schneiden von Formen so zu programmieren, dass sich der Brenner um die geschnittenen Teile herum und nicht über sie hinweg bewegt. Die zweite Lösung, die seit 2010 serienmäßig in Eckert-Plasmaschneidern zum Einsatz kommt, ist Intelligence Distance Control - ein System der Höhenverstellung, das auch nach 1000 Einstichen eine konstante Schnittqualität und Kollisionsfreiheit sowie Schutz vor Brennerschäden durch Absplitterungen gewährleistet. Das System ist eine Ergänzung zu den HD3000- und Vortex-3D-Plasmaschlitten.

Brennermontage an Plasmaschneidmaschinen

Ein weiterer wichtiger Punkt ist die korrekte Montage aller Brennerkomponenten. Dies ist notwendig, um einen ordnungsgemäßen elektrischen Kontakt und einen korrekten Gas- und Kühlmittelfluss zu gewährleisten. Beim Auswechseln von Teilen ist es wichtig, das Verbrauchsmaterial richtig zu lagern. Sie sollten vor allem so geschützt werden, dass Schmutz und Metallstaub den Brenner nicht verunreinigen können. Beim Schmieren des Dichtungsrings ist zu beachten, dass zu viel Fett zum Verstopfen des Gasdrallelements und zur Verunreinigung des Brenners mit Metallstaub führen kann. Die Brenner dürfen nicht mit Fett beschmiert werden. Dies kann zu einer Entzündung im Inneren des Brenners führen.

Zeit für den Austausch von Verbrauchsmaterial

Die Bediener, vor allem die weniger erfahrenen, sind nicht immer in der Lage, den optimalen Zeitpunkt für den Austausch von Verbrauchsmaterialien zu bestimmen und führen diesen Vorgang zu früh oder zu spät durch. Die Verwendung zu stark abgenutzter Teile kann zur Zerstörung des bearbeiteten Blechs, aber auch zu Brennerausfällen führen, deren Reparatur sehr kostspielig ist und die eine unnötige Unterbrechung der Bearbeitung verursachen.

Der optimale Zeitpunkt für den Austausch von Teilen kann auf verschiedene Weise bestimmt werden:

• durch Analyse des Geräuschs, das den Schnitt begleitet, und der Farbe des Bogens,
• Veränderungen in der Höhe der Fackel zu bemerken,
• regelmäßige Überprüfung der Qualität der geschnittenen Teile.

Wenn der Bediener die Lebensdauer der Teile aufzeichnet, kann er den Zeitpunkt für die Überprüfung der Teile bestimmen und so einen schweren Ausfall vermeiden.

Das Auftreten von übermäßiger Schlacke auf einem geschnittenen Teil kann das Ergebnis eines zu langsamen oder zu schnellen Schneidens sein. Wenn die Geschwindigkeit zu langsam ist, kann es zu sogenannter "langsamer Schlacke" kommen, die sich entlang der Unterkante des Werkstücks ablagert. Ein weiteres Anzeichen für diesen Fehler ist ein zu breiter Schnittspalt sowie das Auftreten von übermäßigen Spritzern an der Spitze. Im umgekehrten Fall - wenn die Schnittgeschwindigkeit zu hoch ist - wird die Kante schräg geschnitten und es sammeln sich kleine und harte Schlackenklumpen entlang der Unterkante an. Diese Art von Schlacke ist besonders schwer zu entfernen. Das Auftreten eines der beschriebenen Phänomene sollte die Aufmerksamkeit des Bedieners wecken und ihn veranlassen, die Schnittgeschwindigkeit zu korrigieren.

Einfluss der Stromstärke auf die Schnittqualität

Wirkt sich die Stromstärke auf die Schnittqualität aus? Natürlich tut sie das. Der Schneidprozess und die Verschleißteile werden durch vom Optimum abweichende Stromwerte negativ beeinflusst. Der optimale Stromwert liegt bei 95 % der Düsenleistung. Eine zu niedrige Stromstärke führt zu einem schlechten Schnitt, während eine zu hohe Stromstärke sich negativ auf die Lebensdauer der Düse auswirkt.

Ein großes Problem ist der unzureichende Kühlmittel- und Gasfluss. Im Falle von Kühlmitteln führt eine unzureichende Kühlung von Verbrauchsmaterialien zu einer verkürzten Lebensdauer. Ein zu hoher Durchfluss hingegen ist der Grund dafür, dass der Brenner den Lichtbogen nicht zünden kann, obwohl alle anderen Bedingungen erfüllt sind. Außerdem kommt es zu einem beschleunigten Elektrodenverschleiß. Es sollte besonders darauf geachtet werden, dass keine Verunreinigungen durch Öl, Feuchtigkeit oder Partikel vorhanden sind.

Ein letzter Ratschlag, der sich als entscheidend erweisen und viele Ausfälle verhindern kann, ist die Durchführung einer routinemäßigen Wartung. Richtig gewartete Brenner können bis zu mehreren Jahren halten.

Das Wichtigste ist, dass Sie einige Regeln beachten:

• darauf achten, dass die Brennergewinde immer sauber bleiben,
• Entfernen Sie sofort Schmutz, Metallstaub und überschüssiges Fett, das sich auf dem Dichtungsring abgesetzt hat.
• Es wird empfohlen, den Brenner mit einem Wattestäbchen und elektrischem Kontaktreiniger oder Wasserstoffperoxid zu reinigen.

Durch die Einhaltung der oben genannten Regeln erleichtert der Bediener seine Arbeit, schützt sich vor ungeplanten Stillständen und verlängert die Lebensdauer der Schneidemaschine. Ein Problem, das rechtzeitig erkannt und behoben wird, verringert auch das Risiko, dass hohe Kosten für die Reparatur der Maschine anfallen.