Eckert entwickelt Plasma- und Autogenschneidmaschine mit Automatic Torch Head Changer – mehr Betriebszeit, höhere Effizienz

Plasma- und Autogenschneidtechnologie mit automatisierter Weiterentwicklung

Die Plasma- und Autogenschneidtechnologie ist seit über 70 Jahren bekannt, entwickelt sich jedoch weiterhin dynamisch. Diesmal haben wir uns vom in der Lasertechnologie weit verbreiteten System des automatischen Werkzeugwechsels inspirieren lassen und in Zusammenarbeit mit dem Plasmaaggregate-Hersteller Kjellberg ein System zum automatischen Schneidkopfwechsel entwickelt. Diese Lösung steigert nicht nur die Produktivität und Ergonomie der Arbeit, sondern hat vor allem einen erheblichen Einfluss auf die Effizienz der Produktionsprozesse.

Inhaltsverzeichnis:

• Szafir mit kundenspezifischen Lösungen erweitert
• Wie funktioniert das System?
• Maßgeschneiderte Lösung
• Einsparungen durch Optimierung – Markieren neu gedacht
• Entwicklung getrieben durch Kundenbedürfnisse
• Szafir mit kundenspezifischen Lösungen erweitert

Die Basis für eines dieser Projekte bildete die CNC-Schneidmaschine Szafir. Auf dieser Plattform begannen die Arbeiten an einer Lösung, die in Zusammenarbeit mit einem führenden Hersteller von Plasmaaggregaten entwickelt wurde. Im Rahmen des Projekts haben wir uns folgende Ziele gesetzt:

• Verkürzung der Maschinenbedienzeiten und damit Senkung der Produktionskosten,
• Verbesserung der Schnittqualität,
• Erhöhung der Betriebssicherheit,
• Reduzierung von Materialverlusten im Produktionsprozess,
• Entwicklung einer maßgeschneiderten Lösung für einen Kunden in Kanada.

Das entwickelte System wurde mit einem Plasmaaggregat des renommierten Herstellers Kjellberg ausgestattet – in diesem Fall dem Modell Q4500. Die Plasmastromquelle wurde auf einem Flex-3D-Schneidkopf montiert, der nach umfangreichen Entwicklungs- und Testarbeiten mit einem patentierten System zum automatischen Werkzeugwechsel in einer Kassette ausgestattet wurde, bezeichnet als Automatic Torch Head Changer.

Wie funktioniert das System?

Basierend auf der Überwachung der Lichtbogenspannung erkennt die Maschine den Verschleiß der Schneiddüse und signalisiert die Notwendigkeit eines Wechsels. Der Bediener startet anschließend den Wechselprozess, woraufhin sich der Schneidkopf automatisch zur Kassette bewegt, in der sich die Ersatzmodule befinden.

Diese Lösung verkürzt die Wartungszeit der Verschleißteile erheblich und erhöht gleichzeitig die Sicherheit des Bedieners.

Maßgeschneiderte Lösung

Im Rahmen dieses Projekts wurde die Szafir-Maschine eingesetzt, die an einen Kunden in Kanada geliefert wurde. Die Anlage wurde mit fünf hochleistungsfähigen IHT/GCE Autogenbrennern (Oxy-Propan) sowie einem Dual-Flex-3D-Schneidkopf ausgestattet, der Plasmaschneiden in drei Dimensionen ermöglicht.

Diese kundenspezifische Konfiguration, ergänzt durch das automatische Schneidkopfwechselsystem, ist für den intensiven Dauerbetrieb ausgelegt. Dieses Technologiepaket eignet sich ideal für anspruchsvolle Produktionsumgebungen wie die Schwerindustrie oder die Serienfertigung.

Einsparungen durch Optimierung – Markieren neu gedacht

Der Markierprozess erfordert keine so hohe Stromstärke wie der eigentliche Schneidprozess. Wird er mit einem Standard-Schneidkopf sowie Verschleißteilen betrieben, die für hohe Stromstärken ausgelegt sind, kann es zu einer zu intensiven Einwirkung des Plasmalichtbogens auf das Material kommen. In der Folge kann die Markierlinie zu tief ausfallen, was eine unerwünschte Schwächung der Materialstruktur verursacht.

Zwar kann das Markieren grundsätzlich mit denselben Verschleißteilen wie das Schneiden erfolgen, jedoch führt der Einsatz von Komponenten für hohe Stromstärken (für das Schneiden dicker Bleche) zu deutlich intensiveren Markierungen und einem schnelleren Verschleiß der Verbrauchsteile.

Der Einsatz von Verschleißteilen, die für niedrigere Stromstärken ausgelegt sind und für die Bearbeitung dünnerer Bleche vorgesehen sind, ermöglicht eine präzisere und kontrolliertere Markierung und reduziert gleichzeitig die Verschleißrate der Komponenten.

Entwicklung getrieben durch Kundenbedürfnisse

Die Bedürfnisse der Kunden sowie der mit der Marke Eckert zusammenarbeitenden Unternehmen entwickeln sich stetig weiter. Für unser Team ist dies ein klares Signal, dass sich das Tempo der technologischen Entwicklung nicht verlangsamen darf. Deshalb arbeitet unsere Forschungs- und Entwicklungsabteilung kontinuierlich an neuen Lösungen, die den Herausforderungen der modernen Fertigung gerecht werden.

Seit 1990 liefert die Marke Eckert Lösungen, die nicht nur die Erwartungen selbst der anspruchsvollsten Branchen erfüllen, sondern auch messbare Vorteile durch die Optimierung von Produktionsprozessen schaffen.